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Uno de los pilares fundamentales en los que se asienta la estrategia del grupo es la actividad de investigación y desarrollo.
En los centros de I+D de Abadiano y Santpedor se llevan a cabo diversas actividades de desarrollo de producto y proceso en estrecha colaboración con nuestros clientes. Los centros cuentan con las más modernas aplicaciones de CAD, CAE, CAM. y los programas más avanzados de simulación de embutición y soldadura.
Desde la integración de nuevas tecnologías como el hidroformado y la introducción de nuevos materiales más ligeros para dar respuesta a las tendencias del mercado de reducción de peso en los automóviles con el objeto de disminuir el consumo de carburante y reducir la contaminación medio-ambiental, hasta el desarrollo de sistemas y módulos simplificando y abaratando los procesos de producción, nuestros ingenieros trabajan en ingeniería simultánea con nuestros clientes en el desarrollo de nuevos proyectos.
Nuestros centros colaboran además con otros centros y laboratorios como en el desarrollo de nuevas soluciones tecnológicas en el centro de I+D de Sollac o Robotiker.
Además de dar soporte a nuestros clientes los centros de I+D de Gestamp Automoción tienen el cometido fundamental de soportar las actividades de las diferentes unidades de negocios del grupo en estrecha colaboración con los ingenieros residentes en las plantas productivas.
Gestamp Automoción proporciona el más eficaz servicio a sus clientes en todas sus necesidades y calidades. Ofreciendo soluciones globales lleva a cabo el corte de la banda para su posterior embutición dándole la forma deseada.
Nuestras capacidades de I+D unidos a nuestro know-how en matricería se traducen en unas formidables capacidades de estampación dirigidas al suministro de componentes de piel y paneles interiores, estructura de carrocería y diversos componentes complementarios.
· Gestamp cuenta con líneas tandem para la estampación de grandes piezas de piel como aletas, capos, techos, laterales, puertas y paneles interiores como pasaruedas, pisos, refuerzos del capo. Se trata de líneas de grandes prensas completamente automatizadas de simple y doble efecto G1 (hasta 2500Tn, con tamaños de mesa hasta 4500mm), G2 (hasta 1000Tn, mesas hasta 3500mm) y G3 (hasta 600Tn, mesas hasta 2740mm).
· Nuestras prensas Transfer de alta productividad son las más adecuadas para los componentes estructurales de mediano tamaño como pilares, subchasis y taloneras.
· Progresivos para piezas de mediano y pequeño tamaño con altas productividades como refuerzos cerradura, refuerzos bisagras.
· Las prensas individuales son el complemento para los pequeños componentes que se utilizarán en el proceso posterior de soldadura de subconjuntos.
Gestamp Automoción cuenta con los medios productivos más avanzados tanto en prensas de embutición como en automatización robótica, asumiendo las últimas innovaciones tecnológicas y manteniendo un programa de mejora continua, consecuencia de nuestro empeño en adaptar nuestras capacidades a las necesidades de nuestros clientes.
Plantas gran estampación:
· Estampaciones Metálicas Bizkaia
· Gestamp Bizkaia
· Gestamp Palencia
· Gestamp Vigo
· Gestamp Paraná
· Ferrosider Gestamp
· Gestamp Polonia
· Gestamp Noury
· Galvanizaciones Castellana
Plantas pequeña y mediana estampación:
· Gestamp Toledo
· Gestamp Linares
· Gestamp Portugal
· Gestamp Noury
· MB Metalbages Santpedor
· MB Metalbages Abrera
· MB Metalbages Ciganotto
· MB Metalbages do Brasil Ltda.
· MB Metalbages Narvarra
La participación de Gestamp en la cadena de valor culmina con la soldadura y ensamblaje de subconjuntos, asumiendo el premontaje de componentes estructurales de máxima seguridad como largueros, pilares, taloneras, subchasis, pedaleras, soportes columna dirección, capo ensamblado y engatillado que se suministran just in time a nuestros clientes.
Para ello contamos con células completamente robotizadas de soldadura por arco y por puntos, engomado, engrapado de puertas y capos.
Nuestras plantas de Gestamp Vigo, MB Metalbages Abrera, MB Metalbages Levante y Gestamp Linares situadas estratégicamente junto a las líneas de montaje de nuestros clientes funcionan en total coordinación con las cadenas de montaje de vehículos con los mínimos stocks de seguridad requeridos.
La división de matricería de Gestamp Automoción supone la integración del proceso de fabricación de utillajes para ofrecer a nuestros clientes nuestro know-how en el diseño del proceso de estampación óptimo con las mejores garantías de calidad.
Nuestras instalaciones en España con Araluce y Deusto, en Brasil con Gestamp Paraná y las próximas incorporaciones en la actividad de líneas de montaje nos permiten contar con los más avanzados medios tecnológicos en el diseño y fabricación de utillajes para estampación avalados por una larga experiencia profesional de más de 40 años.
El primer paso consiste en el desarrollo inicial del conjunto funcional en estrecha colaboración con el cliente para continuar con una ingeniería de producto en la que se refleja la industrialización del elemento a fabricar en las líneas de producción de nuestros clientes pudiendo ser incluso otras empresas del grupo Gestamp.
Para validar un proceso fiable y estable, la colaboración entre nuestros ingenieros y nuestros clientes obligan a una ingeniería de procesos en la que se contemplen todos los aspectos de la fabricación en serie así como la consecución de los niveles de calidad exigidos.
El diseño de matrices se configura actualmente en 2 dimensiones pero las últimas tecnologías nos llevan a una integración rápida en 3 dimensiones facilitando y agilizando la fabricación de los medios de producción finales.
Nuestros medios de producción, con un amplio parque de maquinaria para el mecanizado de los troqueles por tecnología de control numérico de última generación van dando forma a las matrices que fabricarán hasta las piezas más complicadas de un automóvil.
Piezas de aspecto como puertas, laterales, techos, capos portones traseros, donde las exigencias de calidad tienen su más alto exponente y refuerzos interiores como pasaruedas, largueros que conforman la estructura y geometría del vehículo y realizan una función primordial en la protección anti-impacto.
Las fases de preparación para máquinas y montaje final exigen un espacio ampliamente dotado donde se ensamblan los diferentes subcomponentes de los utillajes bajo estrictos controles internos de calidad.
Nuestra base más sólida es la consecución del producto final el cual reflejará la calidad de los vehículos de nuestros clientes. La sección de prensas y puesta a punto final avalan nuestra experiencia en la fabricación; prensas mecánicas e hidráulicas de doble y simple efecto junto con nuestros profesionales altamente cualificados presentan al cliente el producto conseguido certificando que la gama de troqueles cumple todos los requisitos contratados.
Las plantas de Solblank Barcelona, Solblank Francia, Gestamp Taubate, Gestamp Paraná y Gestamp México se dedican a la fabricación de formatos soldados mediante las tecnologías roldana y más recientemente láser desarrollada por nuestro socio Sollac.
La soldadura de los formatos previa a la embutición aporta importantes ventajas a los componentes estructurales anti-impacto permitiendo la combinación de formatos con diferentes calidades de acero y diferentes espesores según los requerimientos específicos a cumplir por la pieza.
Ofrece por tanto una importante mejora en los procesos de fabricación y en la calidad y funcionalidad del producto.
Esta tecnología se aplica en una amplia variedad de productos: pilares, largueros, paneles interiores y un largo etc donde una determinada zona debe ofrecer una mayor resistencia al impacto con especiales exigencias de deformabilidad.
La utilización de formatos soldados permite la consecución de importantes ahorros de material y consiguientes reducciones de peso.
Contamos con líneas completamente automatizadas con una monitarización constante de los parámetros de soldadura que aseguran altos niveles de eficiencia y calidad.
La más novedosa de las tecnologías incorporadas por Gestamp Automoción es la de conformación de piezas en frío por alargamiento, compresión y expansión de tubos o componentes estructurales huecos mediante la inyección de agua en el interior de los mismos a una elevada presión.
Esta tecnología de hidroformado permite obtener elementos de geometría compleja que en otro caso exigirían la unión de subconjuntos, la reducción de componentes y optimización de peso. El hidroformado permite además eliminar puntos de soldadura y realizar en un sólo proceso componentes con alta precisión de formas y dimensiones.
La consolidación de esta tecnología novedosa nos posiciona como proveedores tecnológicos de los principales fabricantes de automóvil.
Un tubo hueco es expandido por un proceso de conformado a elevada presión interior y simultáneamente comprimido axial o radialmente. El flujo de material axial y la aportación de material en los extremos permite que las piezas mantengan el espesor inicial pese al incremento de sección que se produce. Los componentes obtenidos poseen altos grados de deformación o formabilidad a partir de paredes gruesas.
Los parámetros que intervienen en el proceso son presión interna, golpe de los cilindros axiales y fuerza de cierre de la prensa. El alargamiento se produce con el flujo de material axial, asistido por compresión en la dirección axial o radial.
Esta técnica mejora enormemente la funcionalidad y prestaciones de los componentes.
Las aplicaciones de hidroformado son innumerables en componentes estructurales pudiendo realizarse con esta técnica largueros de techo y piso, pilares, taloneras, bastidor, subchasis, nudos de unión, armazón de los asientos y columna de dirección entre otros.
Nuestro desarrollo de I+D en este campo se concreta en las nuevas instalaciones de Metalbages Hidroacero ubicadas en el parque de proveedores de VW Landaben.
2 líneas completamente automatizadas fabrican componentes estructurales.
La línea de crossmember con manipulado de tubos para alimentación en línea, 2 prensas hidráulicas de 3500 Tn y equipos auxiliares de hidroformado, sistema de lavado y descarga automática.
La línea de subchasis con manipulado de tubos para alimentación automática, 2 curvadoras hidráulicas, 1 prensa hidráulica de 400 Tn, prensa hidráulica de conformado de 5000 Tn y equipos auxiliares de hidroformado, lavado y descarga automática.
En ambos casos el control de punzonado se realiza automáticamente.
La galvanización es el proceso que va a servir de protección al acero contra los agentes agresivos procedentes del medio ambiente y de atmósferas enrarecidas.
Consiste en recubrir el acero con una capa de zinc, proporcionándole una defensa óptima para preservar sus cualidades y alargar su vida útil aún en las condiciones más adversas.
Corporación Gestamp es una multinacional de la Unión Europea líder en el sector del acero, componentes de automoción, almacenaje y logística. Compuesto por tres grandes divisiones industriales: Gonvarri, Gestamp Automoción y Esmena, el holding está presente en doce países y cuenta con una fuerte implantación en la Unión Europea y Mercosur. En el año 2003, la facturación de Corporación Gestamp ha superado los 2.100 millones de euros y cuenta con una plantilla de más de 10.000 personas.
· Multinacional europea con presencia en diez países.
· Volumen de negocio de 1.100 millones de euros.
· Más de 7.600 empleados en plantilla.
· Fuerte presencia en la Unión Europea, Mercosur y México
Grupo líder en la fabricación de componentes metálicos de automoción, con posición destacada en los mercados europeo y americano, en cada una de las líneas de negocio, con altos niveles de rentabilidad y solvencia a largo plazo.